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                塑料注塑件常见品质问题
                2017-06-03 09:24:08 758
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                一、注塑件常见品质问题
                  塑胶件成型后,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的〓品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下:
                  1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光々源下(D65)。
                  2、填充不足(缺胶):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与【标准样板不符称为缺胶。
                  3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲◤或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变↑形,有局部和整■体变形之分。
                  4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深ㄨ向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。
                  5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平√的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。
                  6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。
                  7、银丝纹:注塑件表面的很长的←、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向☆沿着料流方向,在塑件未 完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。
                  8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。
                  9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不▆均匀称为暗色或光→泽不良。
                  10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注■塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
                  11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破↓损现象。
                  12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或▲烧焦。
                  13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
                  14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔ω 隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
                  15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称】为混蚀。
                  16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
                  17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑◥料。
                  18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。
                  19、白点:注塑件◎内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。
                  20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁
                  二、常见品质(缺陷)问题产生原因
                  1、色差:
                  ① 原材料方面因素:包括︾色粉更换、塑胶材料牌号更∮改,定型剂更换。
                  ② 原材〗料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。
                  ③ 设备工艺ㄨ原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。
                  ④ 环境因素:料筒☉未清干净,烘料斗有灰∮尘,模具有油污等。
                  ⑤ 色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。如: 9278烤箱提手(A2945兰)。
                  2、充填不足(缺胶):
                  ①模具方面:
                  A、浇注系统设计不Ψ合理,浇注系统是熔体进入模腔█的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行∴,浇口的位置不是在壁厚部位;
                  B、模具排气结构不良;
                  C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;
                  D、模具温度未达要求。
                  ②原料方面:
                  A、原材⊙料含水量过大;
                  B、原料中易挥发物超标;
                  C、原材料中杂质╳或再生料过多。
                  ③注塑机方面:
                  A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。
                  B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小;
                  C、原料供应不足:如料←筒堵塞,水口料影响下料;
                  D、止逆阀故障;
                  E、注射行※程不够。
                  ④成型操作【方面:
                  A、模具温度过低;
                  B、注射压力太低;
                  C、保压时间太短;
                  D、注射速度太慢;
                  E、熔体温度太低。
                  3、翘曲变形:
                  ①模具方面:主要是→针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述。
                  ②成型操Ψ作方面∩:
                  A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶ζ力图恢复原有的卷曲状态,所以流体流动方向上的收缩↓大于垂直流动方向上的收缩;
                  B、熔体温度过高;
                  C、保压压力过高:保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应︻力的释放使塑胶件产生翘曲变形;
                  D、熔体流速太慢;
                  E、回火温度过∑高或时间太长。
                  ③原材料方面:PP/PA料容易变形。
                  4、熔接痕(纹):
                  ①模具方面:
                  A、浇口数量太多,即进胶点多,进胶口截面积过小;
                  B、模具无冷料穴◥或冷料穴位置不正确;
                  C、模具冷却▲系统设计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀。
                  ②原料方面:
                  A、脱模剂用量○太多,或使用不符合的脱模剂;
                  B、熔体的流动性差,在成型时易产生熔接痕;
                  C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
                  ③成型操作方面:
                  A、熔体温∮度过低,低温↑熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接纹;
                  B、熔体注射压力过低,使得注射速度过慢,熔体在型腔中的温度不相同,这时熔体在」分流汇合时就易产生熔接纹。
                  ④ 注塑机设计和塑胶件々设计方面:在此不作讲述。
                  5、波纹:
                  ① 模具方面:与熔接◤纹大同小异,但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
                  ② 原料方面:
                  A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品;
                  B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂及润滑剂会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件表面☉形成波纹。
                  ③成型操作方面:
                  A、注射速度过小;
                  B、熔体流速过大;
                  C、模具温度偏低;
                  D、保压时间短;
                  E、射嘴温⊙度低。
                  6、溢边(飞边、披锋):
                  ①模具方面:产生飞边最大原因是由模具引起。
                  A、模具分型面加工粗糙;
                  B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
                  ② 原料方面:熔体流动性好材料,如:PP料、PA料、PS料。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、注射压力过↙大;
                  B、熔体︼温度高;
                  C、注射压力;
                  D、注射压力分布不均,充模速』度不均;
                  E、注射⌒量过多,使模腔内压力过大。
                  7、银丝纹:
                  ①模具与注塑机方面:不作讲述。
                  ②原料方面:
                  A、原料水份是产生水气银丝纹的原因;
                  B、原料受高温降解;
                  C、脱模剂产◆生少量挥发性气体。
                  ③成型操作方面:
                  A、熔体温度过高;
                  B、熔体在高温下停留→的时间过长;
                  C、熔体在模腔中保压时间过长;
                  D、注射速度过快。
                  8、色泽不均(混色):
                  ①模具与注塑机方面不讲述;
                  ②原料方面:
                  A、着色剂的热◢稳定性差;
                  B、着色剂分散效果不理想;
                  C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;
                  D、加波纤产品容易有浮★纤,造成原料不均,产生混色;
                  E、原料杂质多,使制品表面色泽不一。
                  ③成型操作方面:
                  A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分≡解;
                  B、塑化不良,即熔体不能完全ζ均匀地相熔;
                  C、熔体在料筒中停留时间过长;
                  D、注射和保压时间太长,背压大。
                  9、光泽不良(暗色):
                  ① 模具和注塑机方面不讲述。
                  ② 原料方面:
                  A、熔体的流动性太差,使塑件表〇面不致密;
                  B、原料再生料过多;
                  C、原料中添加剂的分散性能太差;
                  D、原料水分或易挥▲发物含量过高;
                  E、原料本身ζ 问题:如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。
                  ③成型操作方面:
                  A、冷却不够;
                  B、注射速度偏小,压力较低;
                  C、保压时间太短;
                  D、熔体的流动性能差;
                  E、填充波纤太多,如PA+30%GF。
                  10、脱模不良(脱模变形):
                  ①模具方面:主查的Ψ原因是由于模具设计不当造成,占90%以上。在此不讲述。
                  ②原料方面:
                  A、原料中混入异物;
                  B、脱模剂效果不良;
                  C、软质塑件比硬塑件难脱模。
                  ③成型操作方面:
                  A、注▲射压力过大,熔体温度过高,流动性差;
                  B、塑件产生飞边;
                  C、喷嘴温度过【低,冷却时间太短;
                  D、注塑时间和保压时间过长。
                  11、裂纹和破裂:
                  ① 模具及塑机方面在此不作讲述
                  ② 原料方面:
                  A、原料吸水性大,加热后易分解「脆化,造成破裂;
                  B、原料中加入再生料较多;
                  C、两种不能相熔的组分混合在一起;
                  D、材料本身轫度太低,或刚性太强和有内应力,如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、注射压力过大,使得残余㊣ 应力增大;
                  B、保压时间过长;
                  C、内应力未消◆除,如PC和 PMMA料为特出。
                  12、糊斑(烧焦):
                  ① 模具及塑机方▆面在此不讲述。
                  ② 原料方面:
                  A、原材料中水分和易挥发物含量过高;
                  B、原料熔融指数太大,使用润滑剂过多;
                  C、原料需高温才能塑化的,如PBT、PPS等。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、注射速ω度过大;
                  B、熔体的温度高;
                  C、注射压力』大。
                  13、尺寸不符:
                  ① 模具及塑机方面在此不讲述。
                  ② 原料方面:
                  A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不稳定,所∞以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模;
                  B、水口料添『加量及定型剂的添加量。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、注射ω 压力过小或注射速度过低;
                  B、充模时间和保压时间较短;
                  C、模温过低。
                  14、气泡和暗泡:
                  ① 模具及塑机方面在此不讲述。
                  ② 原料方面:
                  A、原料水分含量过多,烘料时间短及烘料温度低;
                  B、原材料收缩率◆过大,如PA66;
                  C、再生料过多。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、注射速度过快,时间过短,气体来不及排出;
                  B、保压时间不足;
                  C、冷却不均匀或冷却╱时间不够;
                  D、熔体温度与模具※温度过高,引起挥发分释出成形气泡。
                  15、表面混蚀:
                  大体与光泽不良相似在此不讲述。
                  16、凹陷(缩水):
                  ①  模具和塑机方面不讲述。
                  ② 原料方面:
                  A、熔体(树脂)收缩率太大,没加定型剂;
                  B、流动性差,润滑剂太少;
                  C、填充剂少。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、注射压力过低,速度太慢;
                  B、注射时间卐和保压时间太短;
                  C、熔体温度和模具温度太高;
                  D、制件胶位较厚,特别是丝筒针位。
                  17、冷料(冷胶):
                  ① 模具和塑机方面不讲述。
                  ② 原料方面:轫性大的材料易造成冷胶,由于产∑ 品脱模时,水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上,造成第二PCS产品有冷胶。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、熔体温度太低,塑化不良;
                  B、模具温度过低和熔体的流动性太差;
                  C、冷胶与混色往往会同时出现。
                  18、顶白/顶高:
                  ① 模具与塑机方面在此不作讲述。
                  ② 原料方面:主要与原材料有关,如PP料不↘易顶白△,易顶高;ABS料易顶白,易顶高。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、注射压力太大;
                  B、熔体温度过高,模具温度过低,两者温差大;
                  C、冷却时间短∑;
                  D、保压压力〖太高,保压时间太长。
                  19、白点:
                  ① 模具方面ξ 及塑机方面一般没影响。
                  ② 原材料方面:
                  A、原料颗粒大小相差较大,造成难塑化或塑化不均匀;
                  B、原料中混有异料或不相熔的原料;
                  C、原料本身特性造成,如,透明料较◣多。
                  ③ 成型操作方面:
                  A、料筒温度低;
                  B、螺杆的转速太快,周期短;
                  C、背压太低。
                  20、强度不够(脆裂):
                  ① 模具与塑机方面一般不影响。

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